CASE 03｜ファッションセンターしまむら 協業事例｜日本の大衆小売向け高コスパホームウェア供給

顧客のリアルな痛み

日本大衆小売のリーダーとして、しまむらには 3 つの恒常的なプレッシャーがあります。

• 価格プレッシャー – 消費者の販売价1 円に対する感度が極めて高く、利益余地は厳しく絞られる
• 品質底线 – 低価格でも消費者は品質欠陥を許容せず、少しでも不良率が上がれば即返品
• 季節変動 – シーズン切り替えやセール期に注文が急増し、通常期は再び低水準に戻るため、生産ラインを何度も拡大縮小できない

季節性需要の具体的な課題

ホームウェアを例に取ると、毎年 4 月（春物切り替え）と 9 月（秋物切り替え）前後の注文量は通常の 5〜10 倍に達します。同時に、款式・生地・カラーは当季のファッショントレンドに合わせなければなりません — 生地選定から初回量産納品まで、従来のサプライチェーンでは 60〜90 日かかりますが、シーズンウィンドウは待ってくれません。

さらに、しまむらでは出荷ごとに厳格な受入検査を実施しています。寸法許容差・色差・縫製不良・タグ規格 — いずれかの基準違反でロット全体が返品されます。利益を確保しながら、こうした end-to-end QC のコストを吸収できるサプライヤーが必要でした。

天乙佳の戦略

しまむらの「価格＋リズム＋品質」という 3 重制約に対し、単なる原価圧縮ではなく、サプライチェーン能力によって総合コストを下げるアプローチを取りました。

1. 生地アヘッド開発（90 日前倒し）

各シーズン枠の 90 日前に、天乙佳の生地開発チームが当季のトレンド生地を先行サンプリング。生地ストックが整ってから、しまむらの款式チームと選定協議に入ります。「受注後生地開発」従来フローより 30〜40 日短縮。

2. フレキシブル生産キャパシティ（繁忙期 200% 弾力）

ISO 認証取得済みの 50 社超パートナーファクトリー網を活用し、繁忙期には複数工場間でオーダーを分散して 200% の生産弾力性を実現。通常期は「基幹ライン」のみを稼働させ、繁忙期には周辺工場を起動します。各工場はしまむらの監査基準を熟知しており、再トレーニング不要でプラグ・アンド・プレイ。

3. デュアルトラック QC（中国＋日本）

• 中国側：出荷前に JIS L 1096/1092 基準で 100% 検針＋寸法・縫製抜き取り検査
• 日本側：到着後、天乙佳の 2,000 ㎡ 奈良倉庫で再検査。不良は即時現地修繕し、しまむら上架スケジュールを妨げません

4. 款式モジュール化（同一生地で複数款式）

各シーズン内で、複数款式を同一生地＋類似パターンで開発。生地調達のスケール化＋パターン工程の共有化 により、総合コストを 15〜20% 圧縮。

プロジェクト成果

複数シーズンの協業を経て、天乙佳はしまむらホームウェアカテゴリーの安定的なサプライチェーン・パートナーとなっています。

定量結果

• 4 シーズン連続 期日通り納品（2025 春 / 2025 秋 / 2026 春 / 2026 秋）
• QC 一次通過率 99.2%（業界平均 92〜95%）、しまむら側の返品コストを大幅に削減
• サンプリングから初回量産納品 平均 38 日（従来フロー 60〜90 日）
• 款式モジュール化率 70%、総合コスト約 17% 削減

顧客ビジネスへの影響

• しまむらのシーズン切り替え期における新商品上架率は従来の 70〜80% から 95% 以上 に向上（サプライチェーン遅延で販売機会を逃すことがなくなった）
• 3 年でシーズン別注文量が倍増したが、しまむら側は天乙佳パート専用にサプライチェーン管理チームを立てる必要がなかった
• 多款式同時上市により、しまむら は同シーズン内で「款式の豊富さ＋価格競争力」という二重メリットを実現

長期パートナーシップの価値

協業モデルは「個別受注」から「シーズン前共同計画」へと進化しました。毎年 1 月と 7 月に、天乙佳チームとしまむら購買チームがシーズンプランニングミーティングを開催し、当季トレンド・生地プラン・価格帯をすり合わせます。この深い共創により、両社のサプライチェーンリズムがしまむらの販売リズムと完全に同期しています。